Такие отходы, как обрезки досок, куски с пороками древесины, концы досок и брусков, обрезанные при заготовке деталей на определенную длину и т. п., удаляют с рабочих мест тележками либо ленточными транспортерами. Мелкие отходы, как например стружки, опилки, а также пыль, удаляют пневматическими устройствами во время работы станков.
При обработке древесины, особенно сухой, возникает много пыли, которая может вызвать у рабочих болезни глаз и органов дыхания. При помощи вытяжных труб, которые не только удаляют древесные отходы, но и очищают воздух у станка, создают здоровые условия труда.
Основными частями вытяжной трубы (рис. 23) являются:
всасыватели из стальной жести или чугунные, всасывающие все появляющиеся во время обработки мелкие древесные отходы вместе с древесной пылью;
воздухопроводы 1 из стальной жести, проведенные к каждому станку; если всасыватель должен работать все время, то его соединение с неподвижной частью воздухопровода выполняется из гибкой (эластичной) трубы;
магистраль вытяжной трубы, или главный воздухопровод 2, к которому присоединены ответвления от станков; эта магистраль переменного диаметра, увеличивающегося по мере присоединения воздухопроводов к станкам;
вентилятор 3, всасывающий воздух вместе с отходами из воздухопроводов и проталкивающий их дальше;
циклон 4, или сборник в виде воронки из стальной жести, в который воздух и отходы поступают из вентилятора, причем воздух свободно уходит вверх, а отходы ссыпаются вниз; отходы из циклона ссыпают в склад отходов.
Рис. 23. Схема вытяжной трубы с магистралью переменного диаметра.
Скорость воздуха в воздухопроводах колеблется в пределах 14-25 м/сек. Работа вытяжного устройства эффективна и надежна в том случае, если все расчеты, касающиеся количества древесных отходов, скорости воздуха, диаметров воздухопроводов и т. п., выполнены безошибочно, а оборудование точно соответствует расчетам. Самое небольшое изменение, вызванное подключением новых станков или же их перемещением, сразу же вызывает неполадки в работе всего устройства.
Однако в мебельном производстве очень часто при изменении производственной программы, приходится считаться с необходимостью перестановки, изъятия и добавления станков. Эта проблема решена следующим образом.
Воздушная магистраль 1 (рис. 24) имеет на всем протяжении одинаковый диаметр, а скорость потока воздуха в ней уменьшается (до 5-7 м/сек).
Рис. 24. Схема вытяжной трубы с магистралью постоянного диаметра.
При меньшей скорости воздуха, как показали опыты, небольшие изменения в количестве и расположении станков не приводят к неполадкам в вытяжном устройстве; кроме того, боковые ответвления 2 могут быть присоединены к магистрали под прямым углом, тогда как при больших скоростях они должны быть присоединены под острым углом, что значительно удорожает стоимость установки.
В магистраль встраивают ленточный транспортер 3 для удаления отходов в направлении вентилятора, поскольку при пониженной скорости поток воздуха не способен их переместить.
Разрез магистрали показан на рис. 25.
Рис. 25. Разрез магистрали вытяжки с ленточным транспортером: 1 - верхняя, рабочая часть ленты, 2 - нижняя, холостая часть ленты.
Магистраль и разветвления вытяжной трубы бывают верхними или нижними. Верхние разветвления мешают перемещению обрабатываемых материалов, вызывают шум и иногда затемняют рабочее место.
Нижние разветвления, хотя и более дорогостоящи и менее доступны во время движения, но не мешают работе и не производят шума.
На исправную работу вытяжных устройств значительное влияние оказывают правильная установка всасывателя и его расположение по отношению к режущим инструментам.
Занимаясь конструированием и поисками лучшего расположения всасывателя, нужно помнить о следующем: всасыватель должен быть помещен как можно ближе к месту возникновения отходов и своим всасывающим отверстием охватывать весь поток выбрасываемых станком отходов.
На рис. 26 и 27 показано применение всасывателей для удаления пыли на ленточнопильном и фуговальном станках.
Рис. 26. Всасыватель под столом ленточнопильного станка.
Рис. 27. Всасыватель под столом фуговального станка.